在金屬磨削加工中，要想取得抱負的加工精度和外表質金屬切削油量，挑選正確的磨削液是非常重要的。不同的金屬磨削加工方法所發作的加工現象不同，對磨削液的要求也不同，所以運用的磨削液更不同。
水基磨削液的挑選
一般磨削
一般磨削主張選用一般乳化磨削液，稀釋濃度為2%～5%，由防鏽劑、乳化劑和礦物油配制而成。一般磨削包含外圓、內圓、錐面、平面磨削等，依據砂工業用油輪粒度號和磨削用量的不同，可分為粗磨和精磨。粗磨加工精度要求不高，加工尺度公役等級為IT8～IT7級，外表粗糙度0.8～0.4 μm;精磨可取得較高的加工精度和較低的粗糙度，加工尺度公役等級為IT6～IT5級，外表粗糙度0.4～0.1μm。磨削加工中砂輪線速度一般為30～35m/s。磨削時發作很多的金屬細碎屑和砂輪脫粒下來的細碎磨粒，易粘在砂輪和工件外表上，損壞加工外表質量。一般磨削加工要求切削液的清洗和冷卻功能好，兼有防鏽和光滑功能。
高速磨削
高速磨削適合選用水基磨削液。在金屬磨削加工中，一般把砂輪線速度超過50 m/s的磨削稱為高速磨削。高速磨削與一般磨削的差異在於，跟著砂輪線速度增加，單位時刻內砂輪經過磨削加工區域的磨粒數增加，在進給必定的情況下，砂輪與工件的沖突次數增加金屬切削油，使得單位時刻內發作的熱量也增加，磨削溫度明顯升高。實驗測定，砂輪線速度為60 m/s時的磨削溫度(作業平均溫度)比30 m/s高約50%～70%;砂輪線速度為80 m/s時的磨削溫度比60m/s時又高15%～20%。工件溫度升高，則工件加工外表發作燒傷和構成裂紋的可能性增加，且構成加工尺度差錯加大。跟著砂輪線速度增加，在必定單位時刻金屬磨除量下，磨粒的切削厚度變薄，在高溫文高觸摸壓力下，被磨資料粘附在磨粒上，切屑也會嵌入砂輪的孔隙中，構成砂輪外表孔隙阻塞、變鈍，從而使磨削功率下降。因此高速磨削加工時不能運用一般的磨削液，而要運用具有傑出浸透功能、冷卻功能、極壓光滑功能、防鏽功能、沉降功能和清洗功能的磨削液，可敏捷將所發作的廢屑沖刷潔淨並敏捷沉降，滿意加工工藝要求。此外因為功率高、發熱量大，高速磨削對磨削液的冷卻功能及光滑功能要求很高。油基磨削液的傳熱作用差，磨削區域溫度過高，會導致磨削液發作冒煙現象，構成作業區域環境汙染，何況因為油基磨削液冷卻不充分，往往會構成工件外表燒傷。水基磨削液因為含水率較高，冷卻作用優於油基磨削液，故成為在高速磨削中選用的理由。
強力磨削
強力磨削宜挑選含極壓增加劑的水基組成磨削液。強力磨削又名強力成形磨削，在磨前一般不需要進行工件的粗加工，而是經過進步磨削深度，由毛坯直接磨出工件所要求的尺度精度、形狀位置精度和外表加工質量，一次磨削成形，使粗、精加工合並到一台機床上來完結，完成縮短出產周期及下降成本的意圖。與一般磨削比較，強力磨削切削深度大，磨削力和磨削熱也很大，磨削功率耗費97%以上轉變為熱能釋放出來。在磨削過程中發作的熱量若不及時消除，切屑將熔化構成焊珠，使加工外表燒傷、砂輪外表粘焊堵死，因此為確保磨削作用，有必要對砂輪進行高壓清洗、對工件強制冷卻。在磨削過程中，砂輪與工件外表觸摸弧較長，對清洗功能及冷卻功能要求高於光滑功能、防鏽功能，故選用含硫極壓增加劑的水基組成磨削液，有利於下降磨削力、削減功率耗費、避免呈現燒傷。含硫極壓增加劑還可以與含氯極壓增加劑複合運用，進一步進步光滑作用。
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